廣州獅子洋通道智慧梁廠：預制箱梁生產突破3000片，創新引領行業新高度

近日，廣州獅子洋通道T13標智慧梁廠迎來重要里程碑——隨著一片40米大跨度箱梁在柔性環形生產線上完成智能澆筑，該梁廠累計預制箱梁數量成功突破3000片。這一成果不僅彰顯了項目團隊的卓越實力，更為國內公路預制梁廠建設樹立了新的標桿。

作為國內在建規模最大的公路預制梁廠，廣州獅子洋通道T13標智慧梁廠肩負著全線8032片箱梁、5604片橋面板的預制重任。梁型跨度從25米至40米不等，其中非標準梁占比超過80%，生產難度之大在行業內名列前茅。面對如此艱巨的任務，項目團隊在工藝創新方面下足了功夫。

在生產模式上，項目團隊大膽摒棄傳統梁廠生產模式，采用國內首創的新一代柔性環形生產線。通過“數字驅動 + 柔性生產”模式，成功破解了“一種設備只能生產一種梁型、換模耗時較長”的行業難題，實現了不同長度、寬度和角度的箱梁在同一條生產線上靈活切換生產。這一創新舉措大大提高了生產效率和靈活性，為項目順利推進奠定了堅實基礎。

在自動化設備應用方面，該生產線引入鋼筋加工全自動化設備，鋼筋調直、彎折、焊接全部由機器自主完成。僅需2小時，一片箱梁的鋼筋骨架即可成型，生產線自動化率超過80%。同時，項目采用智能液壓模板系統，通過一鍵調節即可適配不同規格箱梁，模板安裝與拆卸時間從原先的2小時縮短至30分鐘，進一步提升了生產效率。

在混凝土澆筑環節，項目團隊采用“魚雷罐 + 智能布料機”組合施工方式，配合底模小車上的附著式振搗系統，不僅使澆筑效率提升40%，還讓梁體混凝土表面達到“鏡面級”密實度。憑借嚴格的質量把控，箱梁預制一次驗收合格率始終保持100%。

在生產組織方面，項目團隊依托中樞管控系統的“智能排產”功能，制定科學的生產組織計劃，將生產目標細化至每日、每班，明確各工序及崗位責任，并建立“日調度、周總結、月考核”工作機制，保障生產節奏高效有序推進。目前，梁廠日均制梁數量穩定在12片以上，單梁生產周期從傳統的7天壓縮至3天。

在安全管理方面，項目團隊全面推進平安工地標準化建設，規范臨邊防護、安全通道等設施配置，升級大型吊裝設備電子圍欄系統，增設微型消防站、煙霧報警器等消防設備。同時，常態化開展防洪防汛、物體打擊、消防等應急演練，切實提升從業人員應急處置能力。此外，還依托科技信息化手段強化安全管理，對龍門吊等大型設備實施實時安全監測，應用智能監管記錄儀與視頻可視化安全交底，為規模化制梁提供堅實安全保障。

廣州獅子洋通道建成通車后，將與已建成的深中通道、虎門大橋、南沙大橋等共同組成粵港澳大灣區跨海跨江通道群，助力打造大灣區1小時交通圈，進一步推動珠三角經濟一體化發展。

參考來源：中鐵四局

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